Von der Matratze zum Schuh
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BASF 
"Vor ein paar Jahren wäre es nicht vorstellbar gewesen, einen funktionalen Schuh komplett zu recyceln. Das eröffnet der Industrie ganz neue Möglichkeiten", so BASF-Manager Jens Dierssen.
Jens Dierssen ist Global Business Manager Infinergy - der Technologie, die in der Boost-Sohle von Adidas steckt. Im TW-Gespräch berichtet der BASF-Manager, wie der Boost zum Schuh kam und welche Innovationen dadurch erst ermöglicht wurden.
TW: Eine der größten Innovationen im Laufschuh-Bereich der vergangenen Jahrzehnte kam aus den Laboren der BASF. Wie entstand die Boost-Technologie?
Jens Dierssen: Das war eine Eigenentwicklung, wie man sie sich vorstellt. Einer unserer Forscher hatte eine Idee und entwickelte daraus ein komplett neues Produkt: aufgeschäumtes Kunststoffgranulat (Thermoplastisches Polyurethan / TPU). Durch den Prozess des Aufschäumens entstehen Schaumperlen mit winzigen, geschlossenen Luftzellen im Innern, die z.B. bei Kompression immer wieder in ihre ursprüngliche Form zurückkehren und die man praktisch nicht zerstören kann. Die Überlegung, was man damit machen kann, kam erst danach.
Wie wurde aus der Erfindung ein Schuh?
Erfunden wurde das Produkt – wir nennen es Infinergy – um das Jahr 2006 herum. Als wir sicher waren, dass wir es großtechnisch darstellen können, haben wir es potenziellen Kunden angeboten. Die erste Idee war, das Produkt in Matratzen einzusetzen. Dafür waren die Eigenschaften allerdings nicht optimal. Dann sind wir an die Sportindustrie herangetreten und haben das Produkt allen großen Sportmarken vorgestellt.
Unternehmen
Vor Gericht: Adidas und Puma im Sohlen-Streit
Ihre Entscheidung für Adidas sorgte für einen erbitterten Streit zwischen Adidas und Puma, mit denen Sie auch schon zusammengearbeitet hatten.
Adidas war schon immer ein wichtiger Partner für uns. 2013 kam das erste Boost-Modell auf den Markt. Ein Launch mit einer komplett neuen Technologie ist natürlich für alle Beteiligten ein gewisses Risiko. Auf der anderen Seite hat diese Technologie Eigenschaften, die es bis zu diesem Zeitpunkt bei Sportschuhsohlen noch nicht gab, so z.B. die enorme Rückstellkraft des Materials – den sogenannten Rebound, der dem Läufer einen Energiegewinn bietet wie kein anderer Laufschuh.
War denn Adidas ohnehin auf der Suche nach einem solchen Material? Oder wussten sie dort noch gar nicht, dass sie das suchen?
Adidas hat schnell das Potenzial von Infinergy erkannt und es unter der Marke Boost auf den Markt gebracht. Was die Optik angeht, war der ein oder andere BASF-Kollege der Meinung, dass der spezifische Look von Infinergy, der an Styropor erinnert, ein Nachteil sein könnte. Tatsächlich ist aber gerade dieser Look, der sich eindeutig von den anderen Produkten am Markt abhebt, bei den Designern von Adidas sehr gut angekommen. Und den Kunden zeigte er unmittelbar, dass sie ein komplett neues Produkt in den Händen halten. Jetzt hatten wir also mit Adidas den richtigen Partner, aber trotzdem eine große Herausforderung. Schließlich musste das neue Material komplett anders verarbeitet werden.
Also die Produktion komplett umstellen?
Ja, denn dieses Material kann nicht auf Produktionsanlagen verarbeitet werden, die zum Beispiel für die Standard-EVA-Produkte geeignet sind. Ganz vereinfacht kann man sich das so vorstellen: Man bläst die expandierten Kunststoffkügelchen – wir sprechen von Beads – in eine Form, die der Schuhsohle entspricht. Unter Druck und mit heißem Dampf werden diese miteinander verschweißt. Es musste also eine komplett neue Technologie in der Schuhindustrie etabliert werden. An diesem Prozess waren neben Adidas und BASF noch ein weiterer Partner beteiligt, und zwar die Maschinenbau-Firma Kurtz aus Kreuzwertheim. Diese Produktion aufzustellen dauerte natürlich seine Zeit. Vor allem aber hat das neue Material andere Entwicklungen erst ermöglicht. Das Konzept der Speedfactories basiert auf dieser Technologie. Das Infinergy Material war quasi ein Enabler, um eine vollautomatisierte Schuhfertigung auf die Beine stellen zu können.
Und sie war auch der Enabler für das Loop-Konzept, an dem Adidas gerade arbeitet, also dem komplett zirkulären Schuh, oder?
Genau, denn unser Infinergy besteht aus einem Material, das im Prinzip zu 100% recycelt werden kann, nämlich Thermoplastischem Polyurethan. Wir sprechen von einem expandiertem TPU. Dieses lässt sich generell in allen möglichen Härten darstellen. Sie können im Prinzip alle Bestandteile eines Schuhs aus diesem einen Material herstellen – von der Sohle bis zum Schnürsenkel. Den Schuh können sie nach Ende der Nutzung schreddern, einschmelzen und dann wieder in Schuh-Komponenten verarbeiten. Vor ein paar Jahren wäre es nicht vorstellbar gewesen, einen funktionalen Schuh komplett zu recyceln. Das eröffnet der Industrie ganz neue Möglichkeiten. Allein Adidas produziert täglich mehr als eine Million Paar Sneaker. Wie viel davon kann man wirklich in einen echten Kreislauf bringen?
Schwer zu sagen. Wir beobachten aber, dass das Interesse aus der gesamten Sportindustrie in den vergangenen 12 bis 18 Monaten massiv angestiegen ist. In den vergangenen zehn Jahren war das Interesse an Sustainability auch da, aber nie so stark wie heute. Das liegt auch daran, dass bisher die richtigen Produkte gefehlt haben. Es ist sicherlich schwierig, einen Schuh, der aus mehreren Komponenten besteht, effektiv zu recyceln, da die Komponenten erst aufwendig getrennt werden müssen.
Die Milliarden Boost-Sohlen, die heute schon nicht mehr im Einsatz sind, sind für das Recycling also verloren.
Milliarden sind es nicht, aber viele Millionen. Wenn wir die Sohlen bekämen, wäre das Recyceln möglich. Aber das ist im Moment nicht realistisch – zumal es ja auch noch gar kein System gibt, um diese Sohlen zurückzubekommen. Wie gesagt: Für ein sinnvolles zirkuläres Modell brauchen wir einen Schuh aus einer oder wenigen Komponenten, die man trennen und in ihre jeweiligen Kreisläufe zurückführen kann. Eine der großen Herausforderungen der jeweiligen Industrien ist es jetzt, Konzepte dafür zu entwickeln, wie die Produkte am Ende ihrer Nutzung in den Kreislauf zurückgeführt werden können.
Welche anderen Einsatzmöglichkeiten sind denn für die Infinergy-Technologie noch denkbar abseits des Boost?
Das Produkt hat tatsächlich Interesse in ganz vielen Bereichen geweckt. Wir haben zum Beispiel gemeinsam mit der chinesischen Fitness-App Keep, einer der größten weltweit, für ihre Mitglieder ein kompaktes Laufband entwickelt. Unter diesem Laufband ist eine Infinergy-Platte eingebaut. Man hat das Gefühl, auf einer professionellen Sportbahn zu laufen. Daneben arbeiten wir zum Beispiel auch mit dem Fahrradsattel-Hersteller Ergon zusammen. Ein anderes Beispiel: Ein Tennisschläger der Marke Dunlop, bei dem Infinergy im Schlager integriert und der schon seit einiger Zeit auf dem Markt ist. Und gemeinsam mit einem chinesischen Partner haben wir Fallschutzplatten entwickelt, die sich in China mittlerweile als neuer Standard etabliert haben. Wir haben bereits Hunderte Projekte realisiert und zahllose Spielplätze, aber auch Sportbahnen damit ausgestattet. In Deutschland haben wir im vergangenen Jahr in Köln die ersten Kinderspielplätze mit solchen Fallschutzplatten ausgerüstet. Wenn sie ausgedient haben, könnte man auch diese recyceln.
Mit anderen Sportschuh-Herstellern dürfen sie aber nach wie vor nicht zusammenarbeiten, oder?
Richtig. Mit anderen Schuh-Herstellern aber durchaus. Mit Anbietern von Sicherheitsschuhen arbeiten wir schon seit vielen Jahren und sind jetzt auch mit diversen Brown Shoes-Anbietern in Gesprächen. Die Firma Hotter aus UK hat gerade die ersten Infinergy-Produkte auf den Markt gebracht.
Adidas hat schnell das Potenzial von Infinergy erkannt und es unter der Marke Boost auf den Markt gebracht. Was die Optik angeht, war der ein oder andere BASF-Kollege der Meinung, dass der spezifische Look von Infinergy, der an Styropor erinnert, ein Nachteil sein könnte. Tatsächlich ist aber gerade dieser Look, der sich eindeutig von den anderen Produkten am Markt abhebt, bei den Designern von Adidas sehr gut angekommen. Und den Kunden zeigte er unmittelbar, dass sie ein komplett neues Produkt in den Händen halten. Jetzt hatten wir also mit Adidas den richtigen Partner, aber trotzdem eine große Herausforderung. Schließlich musste das neue Material komplett anders verarbeitet werden.
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Also die Produktion komplett umstellen?
Ja, denn dieses Material kann nicht auf Produktionsanlagen verarbeitet werden, die zum Beispiel für die Standard-EVA-Produkte geeignet sind. Ganz vereinfacht kann man sich das so vorstellen: Man bläst die expandierten Kunststoffkügelchen – wir sprechen von Beads – in eine Form, die der Schuhsohle entspricht. Unter Druck und mit heißem Dampf werden diese miteinander verschweißt. Es musste also eine komplett neue Technologie in der Schuhindustrie etabliert werden. An diesem Prozess waren neben Adidas und BASF noch ein weiterer Partner beteiligt, und zwar die Maschinenbau-Firma Kurtz aus Kreuzwertheim. Diese Produktion aufzustellen dauerte natürlich seine Zeit. Vor allem aber hat das neue Material andere Entwicklungen erst ermöglicht. Das Konzept der Speedfactories basiert auf dieser Technologie. Das Infinergy Material war quasi ein Enabler, um eine vollautomatisierte Schuhfertigung auf die Beine stellen zu können.
Infinergy: Einsatzmöglichkeiten der Boost-Technologie
Und sie war auch der Enabler für das Loop-Konzept, an dem Adidas gerade arbeitet, also dem komplett zirkulären Schuh, oder?
Genau, denn unser Infinergy besteht aus einem Material, das im Prinzip zu 100% recycelt werden kann, nämlich Thermoplastischem Polyurethan. Wir sprechen von einem expandiertem TPU. Dieses lässt sich generell in allen möglichen Härten darstellen. Sie können im Prinzip alle Bestandteile eines Schuhs aus diesem einen Material herstellen – von der Sohle bis zum Schnürsenkel. Den Schuh können sie nach Ende der Nutzung schreddern, einschmelzen und dann wieder in Schuh-Komponenten verarbeiten. Vor ein paar Jahren wäre es nicht vorstellbar gewesen, einen funktionalen Schuh komplett zu recyceln. Das eröffnet der Industrie ganz neue Möglichkeiten. Allein Adidas produziert täglich mehr als eine Million Paar Sneaker. Wie viel davon kann man wirklich in einen echten Kreislauf bringen?
Schwer zu sagen. Wir beobachten aber, dass das Interesse aus der gesamten Sportindustrie in den vergangenen 12 bis 18 Monaten massiv angestiegen ist. In den vergangenen zehn Jahren war das Interesse an Sustainability auch da, aber nie so stark wie heute. Das liegt auch daran, dass bisher die richtigen Produkte gefehlt haben. Es ist sicherlich schwierig, einen Schuh, der aus mehreren Komponenten besteht, effektiv zu recyceln, da die Komponenten erst aufwendig getrennt werden müssen.
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Die Milliarden Boost-Sohlen, die heute schon nicht mehr im Einsatz sind, sind für das Recycling also verloren.
Milliarden sind es nicht, aber viele Millionen. Wenn wir die Sohlen bekämen, wäre das Recyceln möglich. Aber das ist im Moment nicht realistisch – zumal es ja auch noch gar kein System gibt, um diese Sohlen zurückzubekommen. Wie gesagt: Für ein sinnvolles zirkuläres Modell brauchen wir einen Schuh aus einer oder wenigen Komponenten, die man trennen und in ihre jeweiligen Kreisläufe zurückführen kann. Eine der großen Herausforderungen der jeweiligen Industrien ist es jetzt, Konzepte dafür zu entwickeln, wie die Produkte am Ende ihrer Nutzung in den Kreislauf zurückgeführt werden können.
Welche anderen Einsatzmöglichkeiten sind denn für die Infinergy-Technologie noch denkbar abseits des Boost?
Das Produkt hat tatsächlich Interesse in ganz vielen Bereichen geweckt. Wir haben zum Beispiel gemeinsam mit der chinesischen Fitness-App Keep, einer der größten weltweit, für ihre Mitglieder ein kompaktes Laufband entwickelt. Unter diesem Laufband ist eine Infinergy-Platte eingebaut. Man hat das Gefühl, auf einer professionellen Sportbahn zu laufen. Daneben arbeiten wir zum Beispiel auch mit dem Fahrradsattel-Hersteller Ergon zusammen. Ein anderes Beispiel: Ein Tennisschläger der Marke Dunlop, bei dem Infinergy im Schlager integriert und der schon seit einiger Zeit auf dem Markt ist. Und gemeinsam mit einem chinesischen Partner haben wir Fallschutzplatten entwickelt, die sich in China mittlerweile als neuer Standard etabliert haben. Wir haben bereits Hunderte Projekte realisiert und zahllose Spielplätze, aber auch Sportbahnen damit ausgestattet. In Deutschland haben wir im vergangenen Jahr in Köln die ersten Kinderspielplätze mit solchen Fallschutzplatten ausgerüstet. Wenn sie ausgedient haben, könnte man auch diese recyceln.
Mit anderen Sportschuh-Herstellern dürfen sie aber nach wie vor nicht zusammenarbeiten, oder?
Richtig. Mit anderen Schuh-Herstellern aber durchaus. Mit Anbietern von Sicherheitsschuhen arbeiten wir schon seit vielen Jahren und sind jetzt auch mit diversen Brown Shoes-Anbietern in Gesprächen. Die Firma Hotter aus UK hat gerade die ersten Infinergy-Produkte auf den Markt gebracht.
